Artykuł sponsorowany
Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść artykułu i osobiste poglądy autora.
Zakłady produkcyjne mierzą się obecnie nie tylko z wyzwaniem ciągłego udoskonalania swoich produktów, ale również z wysoką konkurencyjność innych firm działających w tej samej branży. Najlepsze podejście, jakie można w związku z tym zastosować, to ciągła gotowość na zmiany. Będą one odpowiedzią na rosnące wymagania i oczekiwania klientów co do produktów. W jaki sposób do tego dążyć? Przede wszystkim poprzez nieustanną optymalizację pracy i procesów zachodzących w konkretnym zakładzie. W ten sposób firmy mogą efektywnie zarządzać swoimi zasobami oraz wprowadzać skuteczne metody z zakresu zarządzania produkcją. Jakich aspektów nie można przeoczyć, jeśli dąży się do optymalizacji w zakładzie produkcyjnym? Co oznacza Lean Manufacturing? Odpowiedzi na te oraz inne pytania związane ze zwiększaniem efektywności przedsiębiorstwa znajdziesz w dzisiejszym artykule!
Na optymalizację procesów w zakładzie produkcyjnym składają się wszystkie działania mające na celu poprawę efektywności oraz wydajności produkcji przy jednoczesnym obniżeniu kosztów jej utrzymania. W jakim momencie warto się na nią zdecydować? Przede wszystkim wtedy, gdy koszty związanie z wytwarzaniem danego produktu zaczynają być wyższe, niż dochody uzyskiwane z jego sprzedaży. To jednak niejedyny argument za przeprowadzeniem audytu procesów produkcyjnych. Kiedy jeszcze powinno się go wykonać?
Zaawansowany audyt procesów w zakładzie produkcyjnym wymaga od przedsiębiorcy zebrania wielu istotnych danych, które następnie należy uważnie przeanalizować. Na rynku działa dużo firm specjalizujących się w tego typu operacjach. Konsultacja z zewnętrzną organizacją daje również gwarancję obiektywności i poprawności wszystkich etapów podczas przeprowadzania audytu.
Lean Manufacturing to jeden z najczęściej zalecanych do wdrożenia narzędzi w celu uzyskania wymiernych wyników firmy oraz wprowadzenia kultury sprzyjającej rozwojowi i efektywnej komunikacji między pracownikami. W związku z szerokim spektrum obszarów, o które zahacza ta metoda, można ją określić mianem filozofii. W celu wprowadzenia Lean Manufacturing nie wystarczy bowiem wysłać pracowników na pojedyncze szkolenie. To zmiana sposobu myślenia każdej osoby zatrudnionej w zakładzie. Głównym założeniem jest maksymalizacja wartości dostarczanej klientowi, przy jednoczesnym eliminowaniu marnotrawstwa.
W Polsce to stosunkowo nowa metoda zarządzania produkcją, jednak pierwszy raz została ona wprowadzona w 1940 r. przez zakład Toyoty zlokalizowany w Japonii. Wtedy oczywiście nie była ona tak nazywana, jednak z sukcesem wypracowano podwaliny całej filozofii. Po dowiedzeniu się co oznacza Lean Manufacturing, można przejść do dokładniejszych aspektów, których dotyczy.
Sytuacja każdego zakładu produkcyjnego jest inna i zupełnie odmienne mogą być źródła problemów wpływających na efektywność zachodzących procesów. Jednak podczas optymalizacji pracy oraz kosztów, należy przestrzegać kilku istotnych i uniwersalnych etapów.
Pierwszym krokiem jest odpowiednia identyfikacja procesów produkcyjnych. Niezbędne będzie stworzenie szczegółowej listy wszystkich czynności wykonywanych przez pracowników zaangażowanych w produkcję. Następnie można przejść do wizualizacji i analizy spisanych procesów. To niezwykle ważny etap, podczas którego istotne jest zbieranie uwag od wszystkich pracowników – tylko wtedy uzyska się całościowy obraz na to, co dzieje się w zakładzie. Po analizie wyników należy rozpocząć wskazywanie adekwatnych rozwiązań optymalizacyjnych. Kluczowe będzie dobranie pasujących narzędzi oraz metod dopasowanych do indywidualnych potrzeb firmy. Przedostatnim etapem jest wdrożenie wybranych rozwiązań w całej organizacji. Na sam koniec nie należy pomijać ciągłego monitorowania i weryfikacji skuteczności zastosowanych metod.
Fot.: materiał zewnętrzny Klienta.
